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深穴加工の精度確保とは？課題と対策・製品を解説
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微細加工技術 |
切削加工における深穴加工の精度確保とは？
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当社が取り扱う『精密加工ピン、極細真直加工品』をご紹介します。
微細な先端も独自のバレル加工ノウハウによって滑らかな端面を実現し、
テーパ先端最小径7μmに留まらない安定した曲げ加工が可能。
材質は、銅、リン青銅、ベリリウム銅、ステンレス、白金系（Pt-Ir）、
ピアノ線、タングステン、ハイス鋼、超硬など各種金属で実績があります。
【特長】
■端部加工技術を結集し、ユーザーの理想とする"カタチ"を実現
■微細な先端も独自のバレル加工ノウハウによって滑らかな端面を実現
■テーパ先端最小径7μmに留まらない安定した曲げ加工
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密加工ピン、極細真直加工品
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切削加工における深穴加工の精度確保
切削加工における深穴加工の精度確保とは？
切削加工における深穴加工の精度確保とは、部品の内部に設けられる深い穴を、設計通りの寸法、形状、表面粗さで、かつ高い真直度を保って加工することです。特に、医療機器、航空宇宙部品、精密機器などの分野では、微細な公差が要求されるため、その重要性は非常に高いです。
課題
加工中の工具振れと摩耗による寸法誤差
長い工具を使用する深穴加工では、工具の剛性不足や回転中の振れが大きくなりやすく、摩耗も進行しやすいため、穴径や真円度の精度を維持することが困難です。
切りくずの排出不良と再切削
加工中に発生した切りくずが穴内に滞留し、工具や加工面に付着することで、加工面の荒れや工具の破損、さらには再切削による寸法誤差を引き起こします。
クーラント供給不足による冷却・潤滑不足
深穴の奥まで十分なクーラント（切削油）が行き渡らないと、工具の摩耗促進、加工面の品質低下、そして熱による寸法変化を招き、精度を損ないます。
加工中の熱変形と残留応力
切削熱によるワークの熱膨張や、加工によって発生する残留応力が、加工後の寸法変化や歪みにつながり、要求される精度を満たせなくなります。
対策
高剛性・高精度な工具と保持具の選定
長尺でも振れが少なく、摩耗に強い工具を選定し、工具保持具も高精度なものを使用することで、加工中の安定性を向上させます。
効果的な切りくず処理機構の導入
切りくずの排出を促進する工具形状や、外部からの切りくず除去、または内部からの強制排出機構を備えた加工方法を採用します。
高圧クーラント供給システムの活用
穴の奥まで高圧でクーラントを供給できるシステムを導入し、冷却・潤滑効果を最大限に引き出し、切りくず排出を助けます。
加工条件の最適化と熱管理
切削速度、送り量、切り込み量などを最適化し、加工熱の発生を抑制するとともに、加工後のワークの冷却や応力除去処理を検討します。
対策に役立つ製品例
特殊形状ドリル
切りくずの排出を考慮した溝形状や、長尺でも安定した加工を可能にする剛性の高い材質で設計されており、深穴加工における寸法精度と表面粗さを向上させます。
高圧クーラント供給装置
加工点へ直接高圧のクーラントを供給することで、切りくずの排出を促進し、工具の冷却・潤滑効果を高め、加工面の品質と寸法精度を安定させます。
精密工具ホルダ
工具の振れを極限まで抑え、高い把持力を発揮する構造により、長尺工具の使用時でも安定した加工を実現し、深穴の真直度と寸法精度を確保します。
先進的な加工シミュレーションソフトウェア
加工中の切りくずの流れや熱分布、工具の摩耗などを事前に予測・解析し、最適な加工条件や工具選定を支援することで、高精度な深穴加工を実現します。
