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チョコ停・ドカ停とは？課題と対策・製品を解説
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作業効率におけるチョコ停・ドカ停とは？
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「クリタドロップワイズテクノロジー」を試験導入し評価いただいた
事例をご紹介いたします。
木材チップから取り出したパルプ(植物繊維)を原料として
紙を製造(抄造)している工場より、生産性を向上できる方法を探していると
ご相談いただきました。
そこで、伝熱面を撥水(はっすい)性に変えて水膜を無くす新技術を提案。
乾燥時間が早まった結果、抄造速度(単位時間当たりの紙の生産量)を
早くすることができました。
【事例概要】
■業種：製紙業
■技術：クリタドロップワイズテクノロジー
■結果：抄造速度が毎分385メートルから395メートルへ上がり、生産性が約2.5％向上
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
【相談事例】熱伝達率アップで生産性が2.5％向上
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作業効率におけるチョコ停・ドカ停
作業効率におけるチョコ停・ドカ停とは？
工場設備・自動化推進業界において、「チョコ停」と「ドカ停」は生産性低下の大きな要因です。チョコ停は、数秒から数分程度の短時間で発生する頻繁な停止を指し、ドカ停は、数時間から数日間に及ぶ長時間の停止を指します。これらの停止は、生産ライン全体の稼働率を著しく低下させ、納期遅延やコスト増加に繋がります。本稿では、これらの課題とその解決策について解説します。
課題
頻発する短時間停止による生産ロス
数秒から数分程度の短い停止が繰り返し発生し、その都度復旧作業に時間を要するため、積み重なると無視できない生産時間のロスとなります。
突発的な長時間停止による計画の破綻
予期せぬ設備故障やトラブルによる長時間の停止は、生産計画を大幅に狂わせ、納期遅延や顧客満足度の低下を招きます。
原因究明と対策の遅延
チョコ停・ドカ停の発生原因が特定されにくく、場当たり的な対応に終始してしまうことで、根本的な解決に至らず再発を繰り返します。
属人的な保守・点検による非効率性
経験や勘に頼った保守・点検では、潜在的な問題を早期に発見できず、結果としてチョコ停・ドカ停のリスクを高めてしまいます。
対策
予兆保全による事前検知
センサーデータや稼働状況をリアルタイムで監視し、異常の兆候を早期に捉えることで、故障前にメンテナンスを実施し、ドカ停を防ぎます。
自動復旧機能の導入
軽微な異常に対しては、システムが自動的に復旧を試みる機能を導入し、チョコ停の時間を最小限に抑えます。
データ分析に基づく原因特定
蓄積された稼働データを分析し、チョコ停・ドカ停の発生パターンや根本原因を特定することで、効果的な対策を立案・実行します。
標準化された保守・点検プロセスの確立
定期的な点検項目や手順を標準化し、担当者間のスキル差をなくすことで、保守・点検の質を均一化し、チョコ停・ドカ停のリスクを低減します。
対策に役立つ製品例
稼働監視・分析システム
設備から収集したデータを一元管理し、リアルタイムでの稼働状況の可視化や、異常検知、原因分析を支援することで、チョコ停・ドカ停の早期発見と対策立案を可能にします。
予知保全システム
機械学習やAIを活用し、設備の劣化状態や故障の可能性を予測することで、計画的なメンテナンスを促進し、突発的なドカ停を防ぎます。
自動化された検査・調整システム
製品の品質検査や、設備の微細な調整を自動化することで、人的ミスによるチョコ停を防ぎ、生産ラインの安定稼働に貢献します。
遠隔保守・サポートサービス
専門家が遠隔から設備の状況を把握し、迅速なアドバイスや指示を行うことで、現場での復旧時間を短縮し、チョコ停・ドカ停の影響を最小限に抑えます。
