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加工歪みの測定とは?課題と対策・製品を解説
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製造における加工歪みの測定とは?
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菱輝金型工業では、三次元レーザー測定機で、高度な精度保証が必要な
研究機関や航空宇宙機器、原子力機器などの出張測定を行っています。
測定対象物にレーザーを照射し、レーザーの波長と角度より
被測定物の精度を計測します。
測定器専用車で測定スタッフが来るため、測定検査のために測定対象物を
輸送させる必要がなく、便利です。
【特長】
■航空宇宙機器、自動車生産ラインなど精度が求められる現場で
■3D形状製品は幅広いデータフォーマットに対応可能
■国内のみならず、海外でも出張測定可能
■測定検査のために測定対象物を輸送させる必要がない
■±0.05の測定精度
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
三次元レーザー測定 出張測定サービス
当社では、様々な測定工具を取り扱っております。
なかでも、シンプル1回転でスピンドルが2.0mm移動する「QuantuMike」は、
ピッチ2.0mmの高精度ねじを安定して製作する加工技術と、新たに構築した
ねじ評価技術により実現した画期的なリードの長さの製品です。
そのほかにも、切削工具や工作機械、OA機器などの取り扱いをはじめ、
東南アジアに進出している製造拠点に工具、機器、備品の納入や工場建設、
機械の導入を行うことや、機械器具の組立てから工作物を建設する工事、
工作物に機械器具を取付ける工事等一環して行っております。
ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。
【取扱製品(抜粋)】
■切削工具
■工作機械
■OA機器
■空・油圧機器
■作業工具
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
測定工具
『LEICA ABSOLUTE TRACKER AT402』は、測定距離が320m(直径)、
測定範囲は方位360°で測定できる製品です。
安定した環境条件下(20±1℃かつ振動がないこと)で、トラッカーから
1.5~80mかつ+/-45°の垂直範囲内では精度:±15μm+6μm/m。
また、冷却液、粉塵、溶接ダストなどが降りかかる環境下でも問題なく、
測定ができます。
【特長】
■測定距離:320m(直径)
■測定範囲:方位360°
■精度:±15μm+6μm/m
■IP54(IEC60529)認定
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
LEICA ABSOLUTE TRACKER AT402
当社では、自動車、電動機、発電機関のピストンやシリンダー部などの
わずか(微細)な間(空間、間隔、隙間、厚さ)を測定する『シクネスゲージ』を
取り扱っております。
主に精密機関の測定に利用されるため、10分の1mmや、100分の1mm
などのマイクロ単位の厚みで製作いたします。
【製作例】
■ステンレス(SUS):吋サイズのゲージを除き製作可
■黄銅製(bS):特殊形状など、ご要望により製作可
※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
測定器『シクネスゲージ』
『ULTRAMETRIX』は、1420ミリメートルの大口径管の寸法形状の
自動測定を目的とした大径管自動寸法形状測定装置です。
測定機構部は配管の曲率測定システムのための特殊な剛性構造を
有しており、外部と固有振動を回避するあるいは吸収するように
しているため、安定した測定が可能。
パイプの3次元モデルを各断面のプロファイル管および形状の
中心軸位置のデータに基づいて正確に、構築することができます。
【特長】
■探傷方法:レーザ法
■配管の曲率測定回路は、管の中心軸方向の曲率と共に、
面の曲率の測定が可能
■自動調整および較正のための、ソフトウェアモジュールを持っている
■機器の調整と校正は自動的に行われる
■校正結果は、電子プロトコルとして保存され、プリントアウト可能
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大径管自動寸法形状測定装置『ULTRAMETRIX』
非接触式伸び歪み計『Strainscope2』は、試験片にマーキングされた標線を
CCDカメラで撮影し、伸びや歪みを計測する装置です。
非接触式のため、破断が発生する前に伸び計を取り外す必要がなく、
着脱作業にかかる時間を短縮でき、効率を高められます。
【特長】
■リアルタイムで波形を画面に表示して確認可能
■標線を自動追尾して専用のデータ処理ソフ トで計測
■金属・プラスチック・ゴムなど様々な材料に対応
■当社だけでなく、他メーカーの試験機にも使用可能
■機能を絞ったシンプルな構成で低価格化を実現
※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
非接触式伸び歪み計『Strainscope2』
高度な精度を要するラッピング材とし て開発された微粉研磨材で、粒度分布
がシャープで粒度が安定しており、形状はブロッキー。ソフトな研磨により
均ーなる研磨面が得られます。
使用例として、半導体結晶(シリコン等)のラッピングや、レンズ・
プリズム・水晶・光学ガラス・金属類のラッピングなどがございます。
【特長】
■削っても傷がつきにくい
■柔らかい素材や傷つけたくない物には有効
■薬品、熱に強い
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
化合物の研磨にピッタリで薬品/熱に強いサンケイアランジル(AZ)
当社では、高精度・高解像度を誇る「HANDYSCAN700」による
非接触3次元測定サービスを提供しております。
非接触3次元測定器「HANDYSCAN700」は、点群データを取得可能。
また、小さいものから大きなものまで精度よく測定が行えます。
また、「HANDY PROBE」による接触式3次元測定も実施しております。
【測定器の特長】
■HANDYSCAN700は点群データを取得可能
■小さいものから大きなものまで精度よく測定
■VXelements (専用ソフト)により点群処理が可能
※詳細についてはお問合せください。
非接触3次元測定サービス
当社では、小型試料切断機や、中型試料切断機などといった「切断機」を
取り扱っております。
全ての機種において、様々な試料形状に適したしっかりとした固定が叶い、
適したパラメータが設定でき、適した消耗品もご案内することが可能。
その他にも、熱硬化用樹脂包埋装置や真空脱泡装置等の設備や、手研磨機、
自動研磨機、振動研磨機等の設備なども取り扱っております。
【取扱製品(一部)】
■切断
・MECATOME T205
・MECATOME T265
■樹脂包埋
・MECAPRESS3
・poly vac
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
切断機
実験/製品試験/検査・機械組立/工作・芯出しなど、ご要望に合わせた定盤を製作いたします。設計/鋳造/加工/検査/据付まで一貫して行える定盤メーカーです。
定盤上面の平面度を確保しておく必要がありますが、Daiwa定盤は、経年変化に対しても対応できるジャッキ装置を組み込んでいます。
コンクリートで周囲を埋めても、埋め込みジャッキにより上面から調整が可能となります。平面度はJIS2級(B7513:1992)まで保証しています。
鋳物定盤のサイズは、0.5m x 1m ~ 3m x 8mまで一体で製作できます。上面の加工は、T溝、キー溝、タップ穴、ケガキ基準線、3次元測定器のガイド溝など、さまざまなご要望に合わせて対応させていただきます。
ご要望に応じて、防振/制振機能を付加したり、防錆処理も全面に行うことができます。
Daiwa 定盤(実験・検査・ケガキ・装置組立時の基準平面)
芯出し器『NK-SD085』は
【ワークの等辺位置】【クイルとワーク側面の平行】【ワークの内外径部の中心位置】 【テーブルとワーク(バイス口金)の平行】 【クイルとワーク上面の直角】 などの確認にご使用ください。
芯出 し器

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製造における加工歪みの測定
製造における加工歪みの測定とは?
製造プロセスにおいて、材料や製品に意図せず発生する変形や応力(歪み)を定量的に把握・評価すること。これにより、製品の品質低下や故障を防ぎ、製造工程の最適化を図る。
課題
微細な歪みの検出困難
製品の小型化・高精度化に伴い、目視では捉えられない微細な歪みの発生が増加し、検出が難しくなっている。
非接触・非破壊測定の必要性
製品に影響を与えずに歪みを測定する必要があり、接触式では限界がある場合が多い。
複雑形状への対応
三次元的な複雑形状を持つ部品の歪みを、均一かつ正確に測定することが難しい。
リアルタイム性の要求
製造ラインでの迅速な品質判断や工程改善のため、リアルタイムでの歪み測定が求められている。
対策
光学的手法による高精度測定
レーザーやカメラを用いた干渉法やデジタル画像相関法により、非接触で高精度な歪み分布を測定する。
解析ソフトウェアとの連携
測定データを解析ソフトウェアに取り込み、詳細な応力解析やシミュレーションを行うことで、歪みの原因究明と対策立案を支援する。
インライン測定システムの導入
製造ラインに直接組み込める測定システムを導入し、リアルタイムでの歪みモニタリングとフィードバックを実現する。
材料特性データベースの活用
材料の特性データを活用し、加工条件と歪みの相関を分析することで、予測的な品質管理を行う。
対策に役立つ製品例
光学式歪み測定装置
レーザー光やカメラを用いて、製品表面の微細な変形を非接触で高精度に捉え、歪み分布を可視化する。
三次元形状解析ソフトウェア
測定された三次元形状データから、複雑な形状の歪みや応力を詳細に解析し、問題箇所を特定する。
インライン画像処理システム
製造ライン上でリアルタイムに製品画像を撮影・解析し、加工歪みの有無や程度を瞬時に判定する。
材料シミュレーションシステム
材料の物性値や加工条件を入力し、加工歪みの発生を事前に予測・評価することで、設計段階での対策を可能にする。










