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不良品の解析とは？課題と対策・製品を解説
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品質・管理における不良品の解析とは？
各社の製品
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当社では、『生産・品質コンサルティング』を行っております。
製造現場の改善だけでなく、部品調達～製品物流の
WWサプライチェーンの仕組み再構築でQCDを安定。
市場不良とクレームの率を3年間で1/10へ削減したノウハウと、
その実証経験から、有効な知見を共有しながら目標達成まで
共に取り組むことができます。
【特長】
■新たな工場運営の仕組み構築・教育を支援
■品質ロスコストの大幅削減
■市場不良とクレームの率を3年間で1/10へ削減したノウハウ
■専門家と連携し、さまざまな調達に関する戦略をご提案可能
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産・品質コンサルティング
当社では、認証取得/運用改善支援や、品質改善支援など、
様々なコンサルティングを提供しております。
コミュニケーションを重視しお客様に寄り添って課題解決に導き、状況に応じ、
複数の専門家を投入し支援。改善中に発生する様々な課題もワンストップで支援します。
また、品質に関するセミナー/研修を集合型、オンライン、個別で承る他、
業務委託にも対応しており、高い専門性を持ったスタッフが業務をサポート。
品質保証業務のピークカットや専門領域のマンパワー不足を解消いたします。
【ソリューション】
■コンサルティング
■セミナー・研修
■業務委託
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
コンサルティングサービス
当社では、オープンイノベーション型の支援サービスである「技術伝承.com」
をご提供しております。
当サービスの登録アドバイザーは、広範な技術分野をカバーできる、
各技術分野の第一線で活躍してきた技術のプロフェッショナル集団です。
お客様のお困りごとをヒアリング、解決へのご提案、アドバイザー選定、
課題解決のフォローアップまでサポートし、課題解決をお手伝いします。
【こんな企業様に】
■既存技術や既存商品の他分野利用はできないか
■品質不良が多く、歩留まりを向上させたい
■解決が難しい専門分野の固有技術に関するアドバイスをスポットで受けたい
■新規事業の技術調査や実現可能性を知りたい
■新卒や中堅技術者の育成を強化したい など
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【ハイスペックシニア技術者による技術アドバイザーサービス】
当社では、課題解決を進め、認証取得に挑戦し、結果をもたらす
効果が見えるコンサルティングを提供しております。
「省エネや省資源をしても、コストダウンを迫られる」、
「ISOを取得したが、効果がわからない」といったお客様企業の
「なんとかしたい」の声に応え、利益向上と環境改善の両立を図 ります。
また、当社のコンサルティングを通じて、これまでに多くのお客様が
日本品質奨励賞を受賞されました。
【特長】
■製造業に精通したコンサルタントが、お客様企業の課題から
経営者のお悩みにまで耳をすませ、利益を生む経営強化を目指す
■環境対応のみならず人材育成、品質管理、労働安全を推進し、
企業体質異改善を実現
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
効果が見えるコンサルティングサービス
こんなことにお困りではないでしょうか？
製造現場業務でのよくある課題
・忙しいはずなのに、設備・ラインの稼働率が低い
・在庫がリアルタイムに把握できない
・現合作業により組立生産性が低下している
・「現地調整」という出荷後の仕様変更が多発する
生産管理／調達業務でのよくある課題
・販売計画と生産計画が連携できていない
・納期サバ読み、飛び込み対応による生産計画の崩壊
・工程計画/工程進捗がリアルタイムで把握できない
・出図遅れ、短納期、仕様変更で特急手配が頻発
・伝票発行等の作業に追われ、本来の業務ができない
設計業務でのよくある課題
・技術文書等が個人持ちで、共有・管理できていない
・設計作業が属人的で負荷分散できていない
・引合～仕様打合せに、設計が引っ張り出される
・都度図作成、案件対応で、毎日残業…
こんな課題に対して、製造業専門のプロによる無償業務診断により、
自社だけでは気付けない問題点の原因と解決案が判ります！
手間と時間をかけずに（1日程度）解決の方向性が見つかります。
プロの診断を無償で受けられます。
製造業専門のプロによる無償業務診断 ※報告書サンプル贈呈
当社ニアショア拠点の検証実績の事例「組み込みソフトウェア検証」を
ご紹介いたします。
C社様では、開発チームによるテストにおいて不具合検出漏れが多く、
開発スタッフの負荷も高いため、第三者検証の導入により
開発チームの負荷を軽減したいという課題がございました。
開発チームのテスト負荷の大幅な軽減、更に開発側責任者の
管理負荷の軽減にも貢献しました。
【課題・ご要望】
■開発チームによるテストでは不具合検出漏れが多く、開発スタッフの
負荷も高いため、第三者検証の導入により開発チームの負荷を軽減したい
■開発とテストのシームレス化を図り、作業を効率化して
全体のコスト削減につなげたい
■機密情報漏洩の安全性や機材運搬時の破損やコストの懸念から
オフショアに不安がある
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社ニアショア拠点の検証事例 組み込みソフトウェア検証
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品質・管理における不良品の解析
品質・管理における不良品の解析とは？
ものづくりODM／EMS業界における不良品の解析は、製品の品質低下や生産効率の悪化を引き起こす原因を特定し、再発防止策を講じるための重要なプロセスです。これにより、顧客満足度の向上、コスト削減、ブランドイメージの維持・向上を目指します。
課題
原因特定に時間とコストがかかる
複雑な製造工程や多数の部品が関わるため、不良発生の根本原因を特定するのに多大な時間とリソースを要する。
データの一元管理と分析が困難
検査データ、製造履歴、クレーム情報などが分散しており、統合的な分析が難しく、傾向把握や早期発見が遅れる。
属人的なスキルに依存した解析
経験豊富な担当者の勘や経験に頼る部分が大きく、組織全体でのノウハウ共有や標準化が進みにくい。
再発防止策の実行と効果検証の不備
対策を講じても、その効果を定量的に測定・評価する仕組みが不十分で、継続的な改善に繋がらない。
対策
データ駆動型の原因分析
IoTセンサーや検査装置からリアルタイムでデータを収集し、統計的手法やAIを用いて客観的に不良原因を特定する。
統合的な品質管理プラットフォーム
検査データ、製造履歴、顧客フィードバックなどを一元管理し、可視化・分析することで、問題の早期発見と傾向分析を可能にする。
標準化された解析プロセスと教育
不良解析の手順を標準化し、担当者への継続的な教育・トレーニングを実施することで、組織全体の解析能力を向上させる。
PDCAサイクルに基づいた改善活動
解析結果に基づいた対策の立案・実行・効果検証をPDCAサイクルで回し、継続的な品質改善と不良率低減を図る。
対策に役立つ製品例
製造実行システム（MES）
製造工程全体のデータをリアルタイムで収集・管理し、トレーサビリティを確保することで、不良発生時の原因特定を迅速化する。
品質管理システム（QMS）
検査データ、クレーム情報、是正処置などを一元管理し、分析・レポート機能により、品質傾向の把握と改善活動を支援する。
AI画像認識システム
外観検査における不良箇所を自動で検出し、そのパターンを学習することで、人手に頼らない高精度な不良解析を可能にする。
データ分析・可視化ツール
様々なソースからのデータを統合・分析し、直感的なダッシュボードで可視化することで、隠れた問題点や改善機会を発見しやすくする。
