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大電流・高電圧への対応とは？課題と対策・製品を解説
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受動部品における大電流・高電圧への対応とは？
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『RCP』は、小型・薄型で0.5W～3Wの高電力チップ抵抗器です。
長辺電極によりハンダ接合強度が向上します。抵抗構造と
長辺電極により高い放熱効果を実現しました。
抵抗値許容差は、F(±1%)から製作可能です。
【特長】
■高精度の電流検出・電圧制御に好適
■長辺電極によりハンダ接合強度が向上
■抵抗構造と長辺電極により高い放熱効果を実現
■抵抗値許容差は、F(±1%)から製作可能
■RoHS対応品
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
長辺電極高電力チップ抵抗器『RCP』
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受動部品における大電流・高電圧への対応
受動部品における大電流・高電圧への対応とは？
近年、電気自動車（EV）、再生可能エネルギー、産業用電源など、様々な分野で大電流・高電圧化が進んでいます。これに伴い、回路を構成する受動部品（抵抗器、コンデンサ、インダクタなど）にも、より高い電流や電圧に耐えうる性能が求められています。本稿では、この「受動部品の大電流・高電圧への対応」における課題と、それを解決するための具体的な対策や商材について解説します。
課題
発熱による性能劣化・寿命低下
大電流が流れることで、受動部品内部にジュール熱が発生し、部品の抵抗値や静電容量が変化したり、絶縁破壊を引き起こしたりする可能性があります。これにより、部品の性能が劣化し、寿命が短くなります。
絶縁破壊による信頼性低下
高電圧がかかることで、部品内部や周辺の絶縁材料が破壊され、短絡や断線といった故障につながるリスクが高まります。特に、急激な電圧変動やサージ電圧は、予期せぬ破壊を引き起こす可能性があります。
サイズ・コストの制約
大電流・高電圧に対応するためには、より大きなサイズや特殊な材料が必要となる場合があり、これが回路全体のサイズ増大やコスト上昇の要因となります。小型化・低コスト化との両立が課題です。
熱設計・放熱対策の複雑化
部品の発熱量が増加するため、効果的な熱設計や放熱対策が不可欠となります。放熱板の追加や冷却ファンの導入など、システム全体の設計が複雑化し、開発期間やコストに影響を与えます。
対策
高耐熱・高耐圧材料の採用
部品の内部材料や絶縁材料に、より高い温度や電圧に耐えうる特殊なセラミックス、ポリマー、金属材料などを採用することで、発熱や絶縁破壊のリスクを低減します。
大電流対応設計・構造の最適化
部品の導電パスを太くしたり、複数の部品を並列に接続したり、放熱面積を増やすような構造を採用することで、電流密度を下げ、発熱を抑制します。
高度なシミュレーション技術の活用
熱解析や電界解析などのシミュレーション技術を用いて、部品にかかるストレスや発熱量を事前に予測し、最適な部品選定や設計を行います。これにより、試作回数を減らし、開発効率を高めます。
保護回路との連携
過電流保護や過電圧保護機能を備えた回路と組み合わせることで、異常発生時に受動部品へのダメージを最小限に抑え、システム全体の信頼性を向上させます。
対策に役立つ製品例
高電力抵抗器
大電流による発熱を抑え、安定した抵抗値を示すように設計されており、放熱性に優れた構造や材料を採用しています。
高電圧対応積層セラミックコンデンサ
高い絶縁耐圧を持ち、高電圧環境下でも安定した静電容量を維持できる材料と構造を採用しています。
パワーインダクタ
大電流でも飽和しにくく、低損失で動作するように設計されたコア材や巻線技術が用いられています。
高信頼性電源用フィルムコンデンサ
高電圧・大電流のパルス性負荷にも耐えうる耐久性を持ち、長寿命を実現する材料と構造を採用しています。
