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故障発生時の原因特定とは?課題と対策・製品を解説

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非破壊検査における故障発生時の原因特定とは?

非破壊検査(NDT)は、製品の品質を損なわずに内部の欠陥や異常を検出する重要な技術です。しかし、検査装置自体や検査プロセスに故障が発生した場合、その原因を迅速かつ正確に特定することは、ダウンタイムの最小化と信頼性の維持に不可欠です。

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「電子基板・部品の解析」は、お客様の”知りたいレベル”に応じて
表面分析手法をご提案します。

FT-IR(反射法・ATR法)をはじめ、XPS表面分析や、AES深さ分析など
電子基板配線パターンの銅表面を様々な手法で分析することで問題を
解決しました。

【電子基板の解析事例(配線パターン)】
■FT-IR(反射法・ATR法)
■XPS表面分析
■AES深さ分析
■TOF-SIMS分析
■熱分解GC/MS

※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

電子基板・部品の解析

SSDERAZERは毎分最大18GBのコピー能力と異なる容量、インターフェース同士のコピーやクリッピングコピーにも対応したプロ仕様のデュプリケーターです。さらに消去機能としてDoD消去(米国国防総省規格)やSecureErase(米国国立標準技術研究所策定)を搭載した高機能消去マシンでもあります。保管や携帯に便利な専用のキャリングバッグが付属しています。SATA,mSATAは標準対応、オプションのアダプタを使用してCF,CFast等のコピーも可能です。

ハードディスク SSD デュプリケーター miniPro2

電気製品で断線による故障が発生する場合があります。

配線の周囲が不透明な樹脂などで覆われていると、どこで断線が
発生しているか、外観検査だけで探すことは困難です。

そのような場合、X線透過観察により、断線箇所を見つけることが可能です。
ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。

【概要】
■X線透過観察による断線箇所特定

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

オープン・断線箇所特定

『Attacker III』は、様々な場面で活躍する故障診断ツールです。

生産ラインの実装検査工程や開発設計部門等で、
部品の良否判定を非通電でスピーディーに行うことが可能。
貴社エンジニアの方が現場で、基板上の部品の良否を素早く判別できます。

また、部品メーカーの最終検査工程で、不良品を容易に判別することも可能です。

【特長】
■実装基板の故障診断に威力を発揮
■電子部品の単体検査が可能
■非通電状態で回路の動作確認が可能

※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

故障診断ツール『Attacker III』

当社の『SSD故障解析サービス』では、障害事象の状況診断と
コントローラー/NANDチップの不具合の調査により故障原因を追及します。

障害事象の確認だけではなく、どういった障害が起こっているか、
そこにはどういう理由が考えられるか、といった障害の真の原因究明に
全力を尽くします。

また、豊富な経験と知識から障害改善へ向けたコンサルティングにも
応じることが可能です。

【サービス内容】
■一次診断(状況調査)
■二次診断(コントローラー、NANDチップ 調査)
■三次診断(コントローラー・NANDチップ表面と断面 調査)

※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

SSD故障解析サービス

本資料『プロのサーモグラファーが教えるサーモグラフィを選ぶ前に知っておくこと』は、
赤外線サーモグラフィ計測のプロ集団である株式会社サーモグラファーの代表に伺いをした
【電気設備保守の課題】や【サーモグラフィカメラの購入や導入にあたってのポイント】をまとめたものです。

昨今、電気設備を止めてからではないと診断ができない、また、
電気設備の劣化の兆候を予測しづらいことが問題視されています。

設備を止めずに非接触で診断できるサーモグラフィカメラのメリットは勿論、
初心者がカメラを導入する上で注意すべき点等を解説しています。

【掲載内容(抜粋)】
■電気保守設備の顧客課題
■サーモグラフィカメラ導入時の誤解
■サーモグラフィカメラを使いこなすためのポイント
■電気設備点検での今後の期待

※PDF資料よりご覧いただけます。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
※現在、資料内で紹介をしている製品(FLIR Tシリーズ)のキャンペーンも実施中。
 詳細はカタログをダウンロードしてご覧ください。

資料『計測のプロが教えるサーモグラフィを選ぶ前に知っておくこと』

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非破壊検査における故障発生時の原因特定

非破壊検査における故障発生時の原因特定とは?

非破壊検査(NDT)は、製品の品質を損なわずに内部の欠陥や異常を検出する重要な技術です。しかし、検査装置自体や検査プロセスに故障が発生した場合、その原因を迅速かつ正確に特定することは、ダウンタイムの最小化と信頼性の維持に不可欠です。

課題

原因究明の複雑化

非破壊検査装置は高度な技術が集約されており、故障原因が多岐にわたるため、特定が困難な場合があります。

専門知識・経験の不足

特定の検査手法や装置に関する深い知識を持つ技術者が限られており、原因特定に時間を要することがあります。

データ収集・分析の困難さ

故障発生時の詳細なログやパラメータの記録が不十分な場合、客観的な分析が難しくなります。

迅速な復旧の遅延

原因特定に時間がかかると、生産ラインの停止時間が長引き、経済的損失に繋がります。

​対策

ログ・診断機能の強化

装置に詳細なエラーログや自己診断機能を搭載し、故障発生時の情報を自動的に記録・表示できるようにします。

リモートサポート体制の構築

遠隔からの装置の状態監視や診断を可能にし、専門家が迅速に原因特定を支援できる体制を整えます。

AIを活用した異常検知

過去の故障データや稼働データをAIで学習させ、異常の兆候を早期に検知し、原因特定を支援します。

標準化されたトラブルシューティング手順

一般的な故障パターンに対する明確な原因特定と対処手順をマニュアル化し、オペレーターの対応能力を向上させます。

​対策に役立つ製品例

統合監視システム

複数の検査装置の状態を一元管理し、リアルタイムで異常を検知・通知することで、迅速な原因特定を支援します。

診断支援ソフトウェア

収集されたログデータやセンサー情報を解析し、故障原因の候補を提示することで、技術者の負担を軽減します。

遠隔保守サービス

専門技術者が遠隔から装置の状態を診断し、必要に応じてソフトウェアの修正や設定変更を行うことで、迅速な復旧を実現します。

予兆保全システム

稼働データから故障の兆候を事前に察知し、原因特定と対策を講じることで、突発的な故障を防ぎます。

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