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金属・樹脂の成形とは？課題と対策・製品を解説
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加工・製造における金属・樹脂の成形とは？
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当社が「模型(耳)」を製作した事例をご紹介いたします。
加工方法は、硬質無発泡ウレタン成型品/ウレタン塗装仕上。
複雑な形状も、この製法であれば比較的容易に生産できます。
また、数十個からの少量生産でも対応可能となっております。
ご用命の際は、当社までお気軽にお問い合わせください。
【加工方法】
■硬質無発泡ウレタン成型品/ウレタン塗装仕上
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【硬質ウレタン製作事例】模型(耳)
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加工・製造における金属・樹脂の成形
加工・製造における金属・樹脂の成形とは？
医療機器開発・製造における金属・樹脂の成形は、製品の機能性、安全性、耐久性を左右する基幹技術です。精密な形状や複雑な構造を持つ部品を、金属や樹脂といった素材から作り出すプロセス全般を指します。例えば、手術用器具の金属部品、カテーテルの樹脂チューブ、インプラントの生体適合性材料などが挙げられます。これらの成形技術は、医療機器の性能を最大限に引き出し、患者への安全な治療を提供するために不可欠です。
課題
高精度・微細加工の要求
医療機器は、微細な構造や高い精度が求められるため、従来の加工技術では対応が難しい場合があります。特に、複雑な形状や微細な穴加工などは、高度な技術と設備が必要です。
材料特性への適合性
生体適合性材料や特殊な金属など、医療機器に使用される材料は多岐にわたります。これらの材料の特性を最大限に活かしつつ、安定した品質で成形するには、専門的な知識とノウハウが不可欠です。
品質管理とトレーサビリティ
医療機器は、人命に関わるため、極めて厳格な品質管理とトレーサビリティが求められます。成形プロセスにおける微細なばらつきや不良が、製品の安全性に直結する可能性があります。
コストとリードタイムの最適化
開発・製造コストの削減と、市場投入までのリードタイム短縮は、常に企業にとって重要な課題です。特に、少量多品種生産やカスタマイズ対応が求められる場合、効率的な成形プロセスが求められます。
対策
先進的な加工技術の導入
レーザー加工、マイクロ射出成形、3Dプリンティングなどの先進的な加工技術を導入することで、高精度・微細加工の要求に応え、複雑な形状の実現や材料の無駄削減を目指します。
材料特性に特化した成形ノウハウの蓄積
各材料の特性を深く理解し、最適な成形条件や後処理方法を確立することで、材料の性能を最大限に引き出し、高品質な製品を安定して製造します。
自動化とデジタル化による品質保証
製造プロセスの自動化や、センサーを用いたリアルタイムでの品質モニタリング、デジタルデータによるトレーサビリティ確保により、人的ミスを排除し、厳格な品質管理を実現します。
サプライヤーとの連携強化と最適化
信頼できる加工サプライヤーとの緊密な連携により、専門知識や最新技術を活用し、コスト効率とリードタイムを最適化します。また、内製化と外注化のバランスを検討します。
対策に役立つ製品例
高精度金属部品製造サービス
微細な金属部品を、高精度なレーザー加工や精密機械加工により製造するサービスです。医療機器の小型化・高機能化に対応し、複雑な形状も実現可能です。
生体適合性樹脂成形ソリューション
医療グレードの特殊樹脂を用い、精密な射出成形や押出成形を行うソリューションです。カテーテルやインプラント部品など、生体への安全性が求められる製品に適しています。
積層造形（3Dプリンティング）によるカスタム部品製造
金属や樹脂の粉末を一層ずつ積み重ねて造形する技術です。少量多品種生産や、従来の工法では困難な複雑形状の部品を、短期間で製造できます。
インプロセス品質管理システム
成形プロセス中にリアルタイムで品質データを収集・分析し、異常を早期に検知・是正するシステムです。不良品の発生を抑制し、トレーサビリティを強化します。
