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押出成形時の温度ムラ改善とは?課題と対策・製品を解説

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プラスチック(原料・ペレット調製)における押出成形時の温度ムラ改善とは?
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このペレットクーラー『ミストラル』を使用することで、今まで困難であった高温でのストランドカットが可能になります。
また、インバーター制御による風量コントロールにより、冷却効率、操作性が格段に向上します。
水冷式に比べ既存のラインにも組み込みやすくなりました。
※特許出願中(出願 2010-010699号)
単軸式「HSベント式押出機」は、混練で2軸機を越えた性能の単軸機です。高混練で低温の押出しが可能です。ポリマーアロイに高精度・高能率を追求し押出し・混練が飛躍的に向上します。押出量が25%~40%アップします。電力消費量が20%~30%ダウンします。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
『FDC60』は、省エネ・省資源とともに省スペースも大きなメリットの連続・逆洗式スクリーンチェンジャーです。
成形方向に応じてスクリーンチェンジャーの出口を合わせる事は、溶融樹脂の通路が短くなり、メルトの劣化防止につながります。
また方向転換によるエルボなどが不要となり、その分省スペースとなるため、ヒーター容量も少なくてすみます。
特に設置スペースに大きく制限されるインフレ成形、プロファイル成形、多層シート・フィルム成形、ラミネートフィルム成形に大きな効果が挙げられます。
【特長】
○連続式:24h、365日ノンストップ生産可能
○逆洗式:目詰りしたスクリーンを自動洗浄して反復利用可能
○広い濾過面積:目詰まりによる圧力上昇小、押出量の低下小
○スクリーンの選択:原料、成形などに応じてスクリーンの形状に選別可能
○全方向性:成形方向に応じてスクリーンチェンジャー出口方向が選別できる
詳しくはお問い合わせ、 またはカタログをダウンロードしてください。
HS押出機「FW-C(コンパウンド用)」は、単軸でフィールド部のみ2軸の1ベント式及び2ベント式押出機です。高混練で低音の押出しが可能です。くい込みが非常に良く、単軸で2軸以上の高混練、高吐出です。低圧縮比ですから低音で高物性です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。

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プラスチック(原料・ペレット調製)における押出成形時の温度ムラ改善
プラスチック(原料・ペレット調製)における押出成形時の温度ムラ改善とは?
高機能プラスチック・ゴム業界において、押出成形時のプラスチック原料やペレットの温度ムラは、製品の品質低下や生産効率の悪化に直結する重要な課題です。この課題を改善することは、均一で高品質な製品を安定的に生産し、競争力を維持・向上させるために不可欠です。
課題
原料供給 の不均一性
ペレットの供給量が不安定であったり、異物が混入したりすることで、成形機内部での溶融状態にばらつきが生じ、温度ムラを引き起こします。
加熱・冷却制御の不備
成形機バレルやダイの温度制御が不十分で、局所的な過熱や冷却不足が発生し、プラスチックの溶融温度にムラが生じます。
スクリュー設計の最適化不足
スクリューのピッチや溝幅、回転速度などの設計が材料特性に合っていないと、せん断発熱や混合が不均一になり、温度ムラが発生しやすくなります。
材料特性のばらつき
原料ペレット自体のロット間や製造工程での物性(融点、粘度など)のばらつきが、成形時の溶融挙動に影響を与え、温度ムラを誘発します。
対策
原料供給システムの最適化
定量供給装置の導入や、異物除去フィルターの設置により、安定した原料供給と異物混入防止を図ります。
高精度温度制御システムの導入
多点温度センサーとPID制御などを組み合わせた、高精度な温度制御システムにより、バレルやダイの温度を均一に保ちます。
スクリュー構造の改良
材料特性に合わせたスクリュー形状(混合ブロックの追加、溝幅調整など)や、最適な回転速度の設定により、均一な溶融と混合を実現します。
材料管理と前処理の徹底
原料のロット管理を徹底し、必要に応じて乾燥やプレミックスなどの前処理を行うことで、材料特性のばらつきを抑制します。
対策に役立つ製品例
高精度定量供給装置
ペレットの供給量を精密に制御し、安定した原料供給を実現することで、成形機内部での溶融状態の均一化に貢献します。
多ゾーン温度制御ユニット
成形機バレルやダイを複数のゾーンに分け、それぞれを独立して高精度に温度制御することで、局所的な温度ムラを解消します。
特殊スクリュー設計サービス
対象となるプラスチック材料の特性を分析し、最適なスクリュー形状や運転条件を提案・設計することで、溶融・混合効率を向上させます。
インライン混合・分散装置
押出成形プロセス中に、原料の混合や分散を促進する装置を導入することで、材料の均一性を高め、温度ムラを抑制します。
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