
ものづくりIT・DXに関連する気になるカタログにチェックを入れると、まとめてダウンロードいただけます。
ピッキング作業とは?課題と対策・製品を解説
目的・課題で絞り込む
カテゴリで絞り込む
営業・マーケティングDX |
経営支援DX |
製造・生産・品質DX |
総務・人事・経理・法務DX |
調達・購買・見積DX |
保守・メンテナンスDX |

物流・倉庫DXにおけるピッキング作業とは?
各社の製品
絞り込み条件:
▼チェックした製品のカタログをダウンロード
一度にダウンロードできるカタログは20件までです。
当社が取り扱うオーダー端末『メニウくん』の導入事例として、いすゞ自動車株式会社様(神奈川)をご紹介します。
トラックやバスなどの商用車を製造し、自社工場を展開する、いすゞ自動車株式会社様では、生産現場での物流改善のために、テーブルトップオーダー「メニウくん」の試験導入を2019年3月より開始しました。
その結果、工場内の往復時間と回数が削減されたことで、部品供給スピードが改善、また人件費工数2人分とフォークリフト稼働数の削減を実現しました。
【効果】
■作業者が不足部品の品番をタッチするだけで物流担当者が管理する受信端末にデータが飛ぶ仕組みなので、物流担当者は不足品を見回る必要がなく、カードを取りに行く時間が短縮
■発注を受けた品番は時間の経過とともに色が段々と変わっていくため、部品の配送遅れが発生しているのが目視でわかるようになったため、供給する優先順位がしやすい
■これまで分散されていた部品置き場も一元化 など
※詳しくはPDF(製品カタログ)をダウンロードして頂くか、お問い合わせください。
オーダー端末『メニウくん』 【導入事例】いすゞ自動車株式会社
『自動認識技術の導入効果』は、物流現場・製造現場でよくある問題点の改善案をご紹介しています。
自動認識とは人間を介さず、ハード、ソフトを含む機器により自動的にバーコード、磁気カード、RFIDなどのデータを取込み、内容を認識することです。
各コードを読み取り、記録してシステムで判断させて進めることができます。
入出荷・検品、保管と在庫期間、棚卸などで自動化を実現します。
システム提案は業務の一部から全体まで運用も考慮して効果ができる形を考案いたします。
【主な掲載内容】
■問題と解決すべき課題の例
■自動認識の技術
■工程管理
■入出荷・検品・積込
■保管と在庫期間・棚卸
詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『自動認識技術の導入効果』
当資料では、産業オートメーションのためのAIを開発し、知覚システムと
制御システムを組み合わせた産業スケールのロボット向けソフトウェアを
提供しているOSAROについてご紹介しております。
“OSAROの概要”をはじめ、“OSAROのミッション”や“OSAROの技術”などを
図や写真と共に解説。
また、物流センター向けピースピッキングソフトウェア「OSARO Pick」や
FA業界向けマシンビジョンソフトウェア「OSARO Vision」についても掲載。
【掲載内容(抜粋)】
■OSAROの概要
■OSAROのミッション
■OSAROの技術
■OSAROの製品
※資料をご希望の場合、お気軽にお問い合わせ下さい。
【資料】OSARO 産業オートメーションのためのAI
当社で取り扱う、『ピッキング在庫管理システム』をご紹介します。
完成部品から子部品の抽出や注文内容のリスト化など、ピッキングする
データをハンディーターミナルに持たせることで、ピッキングミスを防止。
作業者のピッキングミス、ピッキング数量の間違いをなくしたい、
そんなご要望にお応えいたします。
【その他の取扱製品】
■信号見える化システム
■コンテナ管理システム
■照合アプリ
■勤怠管理システム
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。



