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生産サイクルタイム短縮とは？課題と対策・製品を解説
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絞り・深絞りにおける生産サイクルタイム短縮とは？
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金属加工には、金型を用いて塑性変形させる冷間圧造加工(以下、ヘッダー加工)と呼ばれるものがあります。
ヘッダー加工は金型成形により、切削加工に比べて材料ロスが非常に少なく、安定した精度と生産スピードに強みがあり、ボルト・ナット等の大量生産に適しております。
しかしながら、中凹形状などの複雑形状になると切削加工が必要でした。
弊社はリヘッダー加工機(割型成形機)を導入し、ヘッダー加工後の半製品を再度、割型で冷間圧造加工し、複雑形状を成形することで、切削加工を廃止するネットシェイプ加工を可能にしました。
ヘッダー機・リヘッダー機の組み合わせにより、複雑形状への加工効率が向上したため、大量生産の対応を提案できます。また切削工程で出る材料の廃棄コストも抑えられるため、コストを低減できます。
リヘッダー(割型成形)加工【工法転換によりコスト低減!】
『IH＋軸肥大』は、環境に配慮した革新的なツバ出し加工です。
素材径の約3倍のツバを成形する逐次加工。
材料費、消費エネルギーを削減します。
バー材や、パイプ材の加工に用いることが出来ます。
試作対応も致しますので、お気軽に当社までご相談ください。
【特長】
■結晶粒粗大化の抑制
■寸法精度アップ
■スケールの付着量抑制
■材料費削減
■消費エネルギー削減
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ツバ出し加工『IH＋軸肥大』 新工法 コスト節減
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絞り・深絞りにおける生産サイクルタイム短縮
絞り・深絞りにおける生産サイクルタイム短縮とは？
絞り・深絞り加工における生産サイクルタイム短縮とは、製品一つあたりの製造にかかる時間を短縮し、生産効率を向上させる取り組み全般を指します。これにより、生産能力の向上、コスト削減、納期短縮、そして市場競争力の強化を目指します。
課題
金型交換時間の長さ
多品種少量生産において、金型交換に多くの時間を要し、段取り時間が生産性を著しく低下させている。
加工条件の最適化不足
経験や勘に頼った加工条件設定により、試行錯誤に時間がかかり、最適な条件を見出すまでに時間を浪費している。
プレス機稼働率の低さ
段取り時間やチョコ停、不良発生による停止時間が多く、プレス機本来の稼働率を十分に引き出せていない。
品質管理・検査の非効率性
手作業による検査や、不良発生後の原因究明に時間を要し、生産ラインの停止や手戻りを招いている。
対策
クイックチェンジシステムの導入
金型交換を迅速かつ容易に行えるシステムを導入し、段取り時間を大幅に削減する。
シミュレーション技術の活用
加工前のシミュレーションにより、最適な金型形状や加工条件を事前に予測し、試行錯誤を最小限に抑える。
IoTによる稼働監視と予兆保全
プレス機の稼働状況をリアルタイムで監視し、異常の予兆を検知して計画的なメンテナンスを行うことで、チョコ停や故障を未然に防ぐ。
自動検査システムの導入
画像認識などを活用した自動検査システムを導入し、検査時間を短縮するとともに、不良の早期発見と原因究明を迅速化する。
対策に役立つ製品例
自動金型交換装置
金型交換作業を自動化し、手作業による時間を大幅に削減することで、段取り時間を劇的に短縮する。
プレス加工シミュレーションソフトウェア
金型設計や加工条件の最適化を事前にコンピューター上で検証し、試作回数とそれに伴う時間を削減する。
プレス機稼働監視システム
プレス機の稼働状況、異常、生産実績などをリアルタイムで収集・分析し、生産性のボトルネック特定や予兆保全に役立てる。
画像検査装置
製品の外観検査を自動化し、人手に頼る検査時間を削減するとともに、検査精度の向上と不良の早期発見を実現する。
