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加工痕の均一化とは？課題と対策・製品を解説
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レーザー加工・放電加工における加工痕の均一化とは？
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『GJ-FLM-20-03』は、ファイバーレーザーマーカー発振器による
レーザービームで、金属及び非鉄金属類、超硬材、樹脂、セラミック等の
硬質材料にマーキングする装置です。
環境に配慮した加工技術でランニングコストを抑え、高速マーキングにより
生産性が向上。
外観部品ならば、外観面に印字を入れずに内側に刻印する事で部品の外観を
保ち部品管理番号等の管理が可能です。
【特長】
■環境に配慮した加工技術でランニングコストを抑える
■金属を中心に幅広い素材に対応
■文字、数字、二次元コード、バーコード、図形、画像のマーキングが可能
■トレーサビリティを導入する事が可能
■丸物の内側など打刻機等では加工が困難な箇所に刻印可能
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ファイバーレーザーマーカー『GJ-FLM-20-03』
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レーザー加工・放電加工における加工痕の均一化
レーザー加工・放電加工における加工痕の均一化とは？
レーザー加工や放電加工において、加工対象の表面に生じる痕跡（加工痕）を均一に揃える技術のことです。これにより、製品の見た目の美しさや機能性を向上させ、後工程での処理（研磨など）の負担を軽減することを目的とします。
課題
加工痕のばらつき
加工条件のわずかな変動や材料の特性により、加工痕の深さや形状にばらつきが生じ、均一な仕上がりにならない。
熱影響による変形
レーザー加工時の熱や放電加工時のアーク放電により、加工箇所周辺に熱影響が生じ、材料の変形や加工痕の不均一化を招く。
微細加工の難しさ
微細な形状や複雑なパターンを加工する際に、加工痕の均一性を保つことが難しく、品質低下の原因となる。
材料特性への依存性
加工する材料の種類や硬度によって、加工痕の現れ方が異なり、常に均一な結果を得ることが困難である。
対策
加工条件の最適化
レーザー出力、パルス幅、周波数、放電電圧、電流、加工液などを精密に制御し、最適な加工条件を見つけ出す。
冷却・除熱技術の導入
加工中の熱影響を最小限に抑えるために、冷却装置や適切な加工液の使用、加工パスの工夫を行う。
高度な制御システムの活用
加工プロセスをリアルタイムで監視し、フィードバック制御を行うことで、加工痕のばらつきを抑制する。
加工パスの設計
加工痕が重なり合うように、あるいは特定のパターンで加工パスを設計することで、最終的な表面の均一性を高める。
対策に役立つ製品例
高精度レーザー加工装置
微細なパルス制御と精密なビーム走査により、熱影響を抑えつつ均一な加工痕を実現する。
先進的な放電加工機
独自の放電制御技術と高精度な電極管理により、安定した放電と均一な加工痕を提供する。
加工プロセス最適化ソフトウェア
材料特性や加工条件を入力することで、最適な加工パラメータと加工パスを自動計算し、均一な加工痕を導き出す。
特殊加工液
放電加工時にアークの安定化と冷却効果を高め、加工痕の均一性と表面粗さを改善する。
