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切断時間の短縮とは?課題と対策・製品を解説

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ダイシングにおける切断時間の短縮とは?

半導体製造プロセスにおけるダイシングは、ウェハーを個々のチップに切り分ける重要な工程です。この切断時間を短縮することは、生産効率の向上、コスト削減、そして市場投入までのリードタイム短縮に直結するため、業界全体の喫緊の課題となっています。

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■高速電力線通信技術利用により、ロボット本体内配線数・外配ケーブル本数を大幅に削減。

■サーボアンプをロボットに内蔵したことで、コントローラを小型化。

■高可搬搬送(ハンドフォルダ・ハンド・搬送ワークの総質量4kg)が可能なため、
反転軸搭載を実現。テープフレーム付きウェハ搬送、貼り合わせウェハ搬送、
レチクル搬送が可能。

■ワーク把持は、真空吸着方式・圧空を使用したエッジクランプ方式・ベルヌーイ方式の
3種に対応可能。

■ベルヌーイハンドは、TAIKOウェハ外周裏面部の接触把持に対応予定。

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

大気環境用ウエハ搬送ロボット『UT-AFX/W4000NM』

三星ダイヤモンド工業は創業以来の独自技術、SnB「スクライブ&ブレーク」工法で、シリコンカーバイト(SiC)、窒化ガリウム(GaN)、アルミナ(Al2O3) 、サファイア(Sapphire)、窒化ケイ素(Si3N4)、シリコン(Si)などの基材に、金属膜やシリコーン樹脂が積層されたデバイス基板を精密に切断加工(個片化)する技術です。 

MDI独自技術であるSnB「スクライブ&ブレーク」によって、カーフロスゼロ・高速・高品質・完全ドライ加工を実現します。製品取数の増加、タクトタイムの短縮が生産性の向上に繋がるほか、水を使用しないため環境に優しく、生産コストの削減が可能です。

【MDI独自技術SnB(スクライブ&ブレーク)の特徴】
■高周波デバイスやパワーデバイスに対して、安定高速切断加工が可能!
■高精度・高品質な切断加工でストリート幅削減&小サイズ対応が可能!
■さまざまな半導体/電子部品の加工に対応!
■多層構造の複合材料にも対応!

長年培ったノウハウと理論化したシミュレーションで最適な加工方法をご提案します。

※詳細はカタログをダウンロード頂くか直接お問い合わせ下さい。

高周波デバイス(GaNonSiC、GaAs)をチップ化

製品特徴:高品質・高強度のダイヤモンドを原料にしており、強い研削力・分散性・耐磨耗性を持っている。個々の粒子はブロッキーで不純物は極めてすくない。ダイヤモンドワイヤー向けにコーティング・粒度分布等のカスタマイズが可能。 
用途:ダイヤモンドワイヤー、単結晶シリコン・サファイア・石英等の加工、ラッピイングに最適。

半導体用ダイヤモンドパウダー [ダイシングブレード用・高品質]

『ECO-RMシリーズ』は、パターンに対する高精度外形加工ができる
各軸個別駆動外形加工機です。

各軸アライメント補正により、基板の伸縮・回転に対し、軸別に
補正を自動で実施(CCDカメラ装着時)。

機械自身で基準穴明け・基板固定用内ピンのピン立てを行い、
各軸アライメント補正機能との併用により、ピース毎の
高精度位置合せ加工が可能です。

【特長】
■各軸アライメント補正
・基板の伸縮・回転に対し、軸別に補正を自動で実施
・パターンに対する高精度外形加工が可能
■自動ピン打ち機能(オプション)
・機械自身で基準穴明け・基板固定用内ピンのピン立てを行う
・ピース毎の高精度位置合せ加工が可能

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

各軸個別駆動外形加工機『ECO-RMシリーズ』

ADT社製『8030シリーズ』は、直径12インチまでの半導体ウエハを
高精度かつ低コストで切断できるツインダイシング装置です。

互いに向かい合うように配置されたツインスピンドルにより、
同時ダイシングが可能。加工の高効率化に貢献します。

メイン画面用・保守用の2つのタッチスクリーンを採用。
直感的に操作できるユーザーインターフェイスを備えています。

【特長】
■ブリッジタイプのフレーム
■柔軟性-最大3インチ外径のハブおよびハブレスブレードをサポート
■デュアル顕微鏡、固定非接触センサーと2つのドレスステーション
■1.8kWまたは2.2kWの高出力のスピンドル
■連続ズーム倍率を備えた優れたビジョンシステム
■大型の19インチタッチスクリーンモニターを使用した直感的な操作インターフェース

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

完全自動12インチ ツインダイシング装置『8030シリーズ』

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ダイシングにおける切断時間の短縮

ダイシングにおける切断時間の短縮とは?

半導体製造プロセスにおけるダイシングは、ウェハーを個々のチップに切り分ける重要な工程です。この切断時間を短縮することは、生産効率の向上、コスト削減、そして市場投入までのリードタイム短縮に直結するため、業界全体の喫緊の課題となっています。

課題

切断速度の限界

従来の切断技術では、材料の特性や切断精度を維持しながら、物理的な切断速度に限界がありました。

工具の摩耗と交換頻度

高速な切断は工具の摩耗を早め、頻繁な交換が必要となり、ダウンタイムの増加とコスト増を招きます。

熱影響とダメージ

切断時の熱発生は、チップに熱影響や微細なダメージを与える可能性があり、歩留まり低下の原因となります。

複雑な形状への対応

微細化・複雑化するチップ形状に対応するため、従来の均一な切断方法では時間がかかり、精度維持が困難です。

​対策

高出力・高精度な切断技術の導入

レーザーやウォータージェットなど、非接触または低接触で高精度かつ高速な切断を可能にする技術を導入します。

先進的な工具材料と設計

耐摩耗性に優れた新素材の工具や、切断効率を高める特殊な形状設計により、工具寿命を延ばし交換頻度を削減します。

冷却・熱管理システムの最適化

切断箇所への効率的な冷却や、熱影響を最小限に抑えるプロセス制御により、ダメージを低減し歩留まりを向上させます。

自動化とプロセス最適化

AIを活用した切断パスの最適化や、自動化された搬送・位置決めシステムにより、全体のプロセス時間を短縮します。

​対策に役立つ製品例

高エネルギーレーザー切断装置

高出力レーザーにより、非接触で高速かつ精密な切断を実現し、熱影響を最小限に抑えながら切断時間を大幅に短縮します。

超硬合金製マイクロブレード

特殊な超硬合金と精密な刃先設計により、高い耐久性と切れ味を実現し、摩耗による切断速度低下や交換頻度を低減します。

精密冷却システム付きダイシングマシン

切断箇所へ局所的かつ効果的な冷却を行うことで、熱によるダメージを防ぎつつ、より高速な切断を可能にします。

AI駆動型切断パス最適化ソフトウェア

チップ形状や材料特性を分析し、最も効率的な切断経路を自動生成することで、無駄な動きを排除し切断時間を短縮します。

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