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色・形状異常検知とは？課題と対策・製品を解説
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検査・品質管理における色・形状異常検知とは？
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鮮魚用の小型自動選別を使って様々な選別を行う企画を動画で紹介。
第1回は、『枝豆の選別』です。
※下記リンクより動画をご覧いただけます。結果はどうなる？
自動選別機【動画で紹介シリーズ】枝豆の大きさを選別してみました！
当社では、ローラータイプの小型自動選別機を取り扱っております。
鮮魚をサイズに合わせて選別。選別の目的、用途に応じて
ローラーの間隔を一定に開閉することが可能。
また、工場、ラインに合わせて設計、製造しております。
ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。
【特長】
■最高水準の選別精度
■精密なローラー開閉機構
■まっすぐなローラー
■EKローラーでさらに選別精度アップ
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
小型自動選別機
『AS-IIn』は、長さを切り揃え、重量別に自動選別するアスパラ
自動選別機です。
カッター回りにおいては、取り外しがカンタンなステンレス製安全
カバーを採用し、安全カバーの取り外しによりカッター刃の点検、
メンテナンス、清掃が可能。
また、取り外し可能受皿により受皿の洗浄が簡単にできます。
ご要望の際は、お気軽にお問い合わせください。
【標準仕様】
■寸法：全長1,850mm/巾620mm/高さ520mm
■重量：約65kg
■消費電力：100v/115w
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
アスパラ自動選別機『AS-IIn』
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検査・品質管理における色・形状異常検知
検査・品質管理における色・形状異常検知とは？
食品製造・加工業界における検査・品質管理の色・形状異常検知は、製品の外観に現れる色や形状のわずかな変化を自動的に検出し、規格外品や不良品を早期に発見・排除することを目的としています。これにより、製品の均一性と安全性を確保し、ブランドイメージの維持、顧客満足度の向上、そして食品ロスの削減に貢献します。
課題
目視検査の限界と人的ミスの発生
熟練した作業員による目視検査は、疲労や集中力の低下により、微細な異常の見落としや判断のばらつきが生じやすい。また、大量生産ラインでは検査員の負担が大きく、生産効率の低下を招く可能性がある。
多様な異常への対応の難しさ
製品の種類や製造工程によって発生しうる異常の色や形状は多岐にわたる。これらの多様な異常パターンを事前に定義し、網羅的に検出することは困難であり、新たな異常への対応が遅れることがある。
検査コストの増大と効率化の遅れ
人手に頼る検査は、多くの人員と時間を必要とし、人件費の増加につながる。また、検査結果の記録や分析も手作業で行われる場合が多く、データに基づいた迅速な改善活動が難しい。
トレーサビリティとデータ活用の課題
個々の製品の検査履歴を詳細に記録・管理し、異常発生時の原因究明や品質改善に繋げるためのデータ活用が、手作業や限定的なシステムでは十分に行えない場合がある。
対策
画像認識技術による自動検査システムの導入
高解像度カメラと画像処理アルゴリズムを活用し、製品の色や形状を客観的かつ高精度に分析する。これにより、人間の目では捉えきれない微細な異常も検出し、検査の均一性と信頼性を向上させる。
AI・機械学習による異常検知モデルの構築
大量の正常画像データと異常画像データを学習させることで、未知の異常パターンも識別可能なAIモデルを構築する。これにより、多様な異常への対応力と検出精度を高める。
リアルタイムデータ収集と分析基盤の整備
検査データをリアルタイムで収集・蓄積し、統計分析や傾向分析を行うシステムを構築する。これにより、異常発生の早期検知、原因特定、および生産プロセスの継続的な改善を促進する。
トレーサビリティ強化とデータ統合管理
各製品の検査結果をロット番号や製造日時と紐付けてデータベース化し、一元管理する。これにより、製品ライフサイクル全体での品質管理と、迅速なリコール対応などを可能にする。
対策に役立つ製品例
画像解析ソフトウェア
製品の外観画像を自動で分析し、色や形状の規格外れを検出する機能を持つ。複雑な画像処理アルゴリズムにより、微細な変化も捉え、検査の精度とスピードを向上させる。
AIベースの異常検知システム
機械学習を用いて、過去のデータから正常な状態を学習し、それから逸脱する異常を自動で識別する。未知の異常パターンにも対応し、継続的な学習により精度を高めることができる。
自動検査用カメラシステム
高速かつ高解像度の画像を取得し、検査ラインに組み込むことで、製品の全数検査を可能にする。照明や角度の最適化により、様々な製品の外観を正確に捉える。
品質管理データ統合管理システム
検査データ、製造データ、原材料データなどを一元的に管理し、分析・可視化する。異常発生時の原因究明や、品質改善のための意思決定を支援する。
